硫也是鑄鐵的常存五元素之一，在通常的鑄鐵中也被認(rèn)為是有害元素。硫穩(wěn)定滲碳體，阻止石墨化。硫最有意義的作用是能促進(jìn)鑄鐵過冷(白口)。

在固態(tài)鑄鐵中，硫的溶解度很低，所以當(dāng)溫度下降時(shí)，硫化錳便從鐵水中析出。硫少量溶于鐵素體及滲碳體中，降低碳在液態(tài)鑄鐵中的溶解度，大部分以硫化鐵(FeS)和其它硫化夾雜物(MnS、CeS)的形式存在于鑄鐵中，并分布于晶界上。

通常，完全熔化的鑄鐵在凝固以前，其中大多數(shù)硫化錳以粒狀存在。溶解的硫化錳集中在最終凝固的熔液中，位于生長著的奧氏體枝晶間。

硫化鐵的熔點(diǎn)低、且質(zhì)軟而脆，能降低鑄鐵的強(qiáng)度，促進(jìn)鑄鐵的收縮，并引起鑄鐵的過硬和裂紋形成。硫化錳的熔點(diǎn)高、且以顆粒狀分布，對(duì)鑄鐵的強(qiáng)度無多大影響，但使鐵水變稠，流動(dòng)性變差。

對(duì)于灰鑄鐵，硫含量控制在低于0.15 %;對(duì)于球墨鑄鐵，原鐵水的硫含量主要影響球化處理效果，并消耗更多的球化劑，因此愈低愈好，球化處理后的硫含量通常在0.04 %以下。

1、對(duì)基體組織的影響

硫與球化元素有很強(qiáng)的結(jié)合能力，生成的硫化物或氧硫化物，存在于晶界周圍，使材料的強(qiáng)度值和沖擊性能大為下降。

硫低，球化率高;硫低，降低球化劑的加入量，減少夾渣、皮下氣孔等缺陷;減少鑄件中微觀夾雜物的含量;所以，硫低，提高鑄件的綜合性能，并且降低成本。當(dāng)球化劑加入量不變時(shí)，硫高，會(huì)造成球化元素殘留量少而導(dǎo)致球化不良或球化衰退的現(xiàn)象;球化劑牌號(hào)不變時(shí)，球化劑加入量，隨鐵液含硫量的增加而增加。所以在球鐵生產(chǎn)中，為了穩(wěn)定生產(chǎn)、提高質(zhì)量，原鐵液含硫量越低越好。優(yōu)質(zhì)球鐵中的硫含量一般小于0.02%。

硫是反球化元素，屬于有害雜質(zhì)。硫首先和稀土元素起作用，其中一部分與鎂、錳起作用。因此，加入的稀土和鎂其中相當(dāng)部分與硫化合，剩下的才能起球化作用。硫化物殘留在鑄件中，破壞基體的強(qiáng)度或形成渣孔和皮下氣孔。同時(shí)，硫化物上升至金屬液表面時(shí)硫會(huì)被還原而重新回到金屬液內(nèi)形成新的硫化物，消耗更多的稀土和鎂。因此，球化處理后熔渣一定要扒凈。

2、對(duì)球化效果的影響

生產(chǎn)實(shí)踐表明，加入球化劑后，只有當(dāng)鐵液中硫的質(zhì)量降到0.02%(對(duì)于鎂球鐵)或0.03%(對(duì)于稀土鎂球鐵)以下，才能保證球化良好。

對(duì)球墨鑄鐵而言，硫是反球化元素，它的數(shù)量對(duì)球化效果影響很大，球化效果的好壞取決于去氧、脫硫的程度，S元素增加球化元素Mg的消耗。

含硫量決定球化劑的加入量，原鐵水含硫0.02%～0.03%時(shí)，球化劑的加入量為0.8%～1.0%，當(dāng)硫降至0.02%以下時(shí)，球化劑的加入量為0.6%～0.8%。球化劑的加入量還與壁厚、球化處理溫度、球化劑的組成亦即球化處理工藝有關(guān)。

稀土殘留量與原鐵水含硫量的關(guān)系

球化劑的加入量與原鐵水含硫量的關(guān)系

(球化劑成分%：Mg8-10Re8-12Si58-34)

3、降低原鐵水含硫量

硫極為有害，控制硫是穩(wěn)定球化，提高材料性能的關(guān)鍵。

(1)采用低硫的爐料(金屬爐料、燃料);

(2)出爐溫度超過1450℃;

(3)采用堿性爐襯;

(4)采用爐外脫硫(具體方法：在包底球化劑的對(duì)面加入1%的復(fù)合脫硫劑，作到先脫硫后球化)。